Сборка узла и регулирования опор шпинделя токарного станка 1К62.
Пример сборки узла и регулирования опор шпинделя токарного станка 1К62 показан на рис. 101.
Рис. 101. Сборка шпинделя токарного станка 1К62
К сборке узла шпинделя приступают после тщательной подготовки и проверки всех соединений и деталей шпинделя на соответствие чертежам и техническим условиям.
Сначала собирают заднюю опору шпинделя. В корпус втулки 18 устанавливают уплотнение (манжет) 15 и вслед за ним радиально-упорный шарикоподшипник 16. Его устанавливают так, чтобы наиболее тонкий торец наружного кольца подшипника был направлен в сторону уплотнения 15. Затем устанавливают промежуточное кольцо 10 и подшипник 9, у которого тонкий торец наружного кольца должен быть обращен в противоположную сторону от кольца 10. Подшипники закрепляют гайкой 19 и стопорят гайку винтом 8.
На шпиндель 2 устанавливают роликоподшипник 3 и кольцо 5; затем навинчивают гайку 6 до легкого соприкосновения ее с кольцом 5 и стопорят винтом 25.
Далее вводят шпиндель в корпус 26 через отверстие в его передней стенке, несколько продвигают и надевают на шпиндель двухвенцовое зубчатое колесо 22 со втулкой 24, закрепленной пружинным кольцом 23. Затем в пазу шпинделя устанавливают шпонку 20 и зубчатое колесо 21. После этого вводят конец шпинделя в заднюю опору и устанавливают переднюю опору в отверстие корпуса. При этом несколько сдвигают наружное кольцо 4 подшипника 3 в сторону корпуса и при окончательной установке шпинделя это кольцо устанавливают так, чтобы оно расположилось на уровне внутреннего кольца подшипника.
На втором конце шпинделя закрепляют винт 17 и устанавливают кольца 11 и 12, навинчивают гайку 13 и затягивают ключом до тех пор, пока шпиндель не станет на свое место, что определяют по усилию затягивания и по вращению шпинделя. Установив узел, окончательно монтируют колесо 21 на шпинделе и завинчивают стопор 7. Заканчивают сборку креплением фланца 1.
После сборки регулируют опоры шпинделя. Начинают регулирование с задней опоры. Отвинтив немного гайку 13, проворачивают шпиндель, чтобы внутренние кольца подшипников заняли правильное положение (шпиндель должен вращаться легко). После этого завинчивают стопорный винт 14. Переднюю опору регулируют завинчиванием гайки 6. Внутреннее кольцо 3 подшипника надвигается на конус шейки шпинделя. Кольцо при этом несколько увеличивается по диаметру и благодаря этому уменьшается радиальный зазор.
Гайку 6 нельзя затягивать слишком сильно, так как внутреннее кольцо может раздаться настолько, что произойдет защемление роликов. Поэтому регулирование нужно выполнять осторожно, проверяя шпиндель на легкость вращения.
После регулирования опор шпинделя проверяют зазоры. Осевой зазор проверяют специальным приспособлением.
Сведения о производителе токарно-винторезного станка 16К20
Первые универсальные токарно-винторезные станки с коробкой скоростей впервые в СССР начали выпускаться на Московском станкостроительном им. А.И. Ефремова в 1932 году и получили наименование ДИП-200, ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500 ( ДИП
— Догнать И Перегнать), где 200, 300, 400, 500 — высота центров над станиной.
Станки, выпускаемые Московским станкостроительным заводом Красный пролетарий, КП
История серии токарно-винторезных станков от ДИП-200 → 1а62 → 1к62 → 16к20 → МК6056
В 1930 году на Московском станкостроительном было принято решение о разработке нового станка токарного, стандартного, сокращенно ТС. Несколько позже его переименовали в ДИП-200 – Догоним И Перегоним
, по главному лозунгу первой пятилетки, где 200 — высота центров над станиной. В качестве прототипа был избран токарно-винторезный станок
немецкой фирмы VDF. В апреле 1932 года началась подготовка выпуска первой партии станков ДИП-200.
25 апреля 1932 года был собран и опробован первый советский универсальный токарно-винторезный станок с коробкой скоростей — ДИП-200. К концу 1932 года было выпущено 25 ДИПов.
В 1934 году осваивается выпуск станков ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500. Впоследствии производство этих станков было передано на Рязанский станкостроительный завод. Производство станка ДИП-500 было, также, передано на Коломенский завод тяжелых станков КЗТС.
В 1937 году в ЭНИМС был разработан типаж (номенклатура типов и размеров) станков и принята единая система условных обозначений станков. По новой системе обозначений первый ДИП-200 стал называться 1Д62
. Но абревиатура ДИП-200 сохранилась и по сей день — для обозначения токарного станка с высотой центров над станиной равной или близкой 200 мм.
В 1940 году завод выпустил станок 162К (26А) — один из вариантов ДИП-200.
В 1945 году завод переходит на выпуск модернизированного станка ДИП-200 (ДИП-20М, 1д62м).
В 1948 году завод переходит на выпуск станка 1А62.
В 1949-1953 году без остановки производства осуществлен переход на поточное производство токарного станка 1А62. Также в разные годы выпускались: 1620, 1Б62, 1м620, 1622.
В 1954 году был изготовлен опытный образец станка 1К62, серийное производство которого было запущено в 1956 году.
В 1956 году завод перешёл на крупносерийный выпуск нового станка 1К62. За последующие 18 лет, в течение которых они изготавливались, было выпущено 202 тысячи таких станков.
Выпускались модификации, изготовленные на базе токарно-винторезного станка 1к62: 1к625, 1к620, 1к62Б повышенной точности и др.
В 1965 году завод выпустил токарно-винторезный станок повышенной точности 16Б20П, который стал переходной моделью между 1к62 и 16к20. Коробка подач 16Б20П.070.000 и фартук 16Б20П.061.000 этого станка стали стандартом для всех последующих моделей этой серии.
В 1971 году была изготовлена опытная партия станков 16К20, в 1972 году на Лейпцигской ярмарке станок 16К20 был удостоен золотой медали.
В 1972—1973 проводилась реконструкция завода в связи с выпуском новой модели станка 16К20. Осваивается серийное производство этих станков. К концу года с конвейера сходит до 1000 таких станков в месяц. На экспорт отправляется около 10 процентов.
На основе базовой модели токарно-винторезного станка 16К20 было изготовлено множество модификаций, в том числе: 16К25, 16К20М, 16К20П, 16К20В, 16К20Г, 16К20К, 16К20Ф1, 16К20ПФ1, 16К20ВФ1 и др.
В 1988 году производство станка модели 16к20 прекращено. На смену ему пришли токарно-винторезные станки серии МК: МК6046, МК6047, МК6748, МК6056, МК6057, МК6758.
Общий вид токарно-винторезного станка 16К20
Фото токарно-винторезного станка 16к20
Фото токарно-винторезного станка 16к20
Фото токарно-винторезного станка 16к20
ТС-70 Габариты рабочего пространства станка. Суппорт
Суппорт токарно-винторезного станка ТС-70
- A — наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом — 224 мм
- B — наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной — 435 мм
- C — расстояние от оси центров над плоскими направляющими станины (высота центров) — 215 мм
- D — наибольшее расстояние от оси центров до кромки резцедержателя — 225 мм
- E — наибольший диаметр устанавливаемого изделия над выемкой в станине — нет
Расположение органов управления токарно-винторезным станком 16К20
Схема расположения органов управления токарным станком 16к20
Коробка скоростей токарно-винторезного станка 16к20
Перечень органов управления токарно-винторезным станком 16К20
- Рукоятка установки величины подачи и шага резьбы
- Рукоятка установки вида работ: подачи и типа нарезаемой резьбы
- Рукоятка установки числа оборотов шпинделя
- Рукоятка установки нормального, увеличенного шага резьбы и положения при делении многозаходных резьб
- Вводной автоматический выключатель
- Сигнальная лампа
- Выключатель электронасоса подачи охлаждающей жидкости
- Указатель нагрузки станка
- Рукоятка установки правой и левой резьбы
- Рукоятка установки ряда чисел оборотов шпинделя
- Рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 17 )
- Выключатель лампы местного освещения
- Рукоятка поворота и закрепления индексируемой резцовой головки
- Рукоятка ручного перемещения резцовых салазок суппорта
- Рукоятка крепления пиноли задней бабки к станине
- Маховик перемещения пиноли задней бабки
- Рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 11)
- Рукоятка включения и выключения гайки ходового винта
- Рукоятка управления механическими перемещениями каретки и поперечных салазок суппорта
- Кнопочная станция включения и выключения электродвигателя главного привода
- Рукоятка ручного перемещения поперечных салазок суппорта
- Маховик ручного перемещения каретки
- Кнопка золотника смазки направляющих каретки и поперечных салазок суппорта
- Рукоятка установки величины подачи и шага резьбы и отключения механизма коробки подач при нарезке резьб напрямую
- Рукоятка зажима пиноли задней бабки
Таблица резьб и подач токарно-винторезного станка 16к20
Таблица резьб и подач токарно-винторезного станка 16к20
Таблица изображена для основного исполнения станков с пределами числа оборотов шпинделя в минуту 12,5..1600. Таблица помещена на шпиндельной бабке станка.
Рукоятки 1 и 2 выбирают скорость вращения шпинделя в диапазоне от 12,5 до 1600 об/мин. 4 положения рукоятки 1 и 6 положений рукоятки 2 — позволяют получить 24 значения скорости. Как видно из таблицы значения оборотов 500 и 630 об/мин повторяются
Рукоятка 3 управляет звеном увеличения шага подачи или резьбы в шпиндельной бабке в соотношении 1:2, 1:8, 1:32, в зависимости от числа оборотов шпинделя.
Технические характеристики станка ТС-70
| Наименование параметра | 1К62Д | ТС-70 | ТС-75 | ТС-75-01 | ТС-75-02 |
| Основные параметры | |||||
| Класс точности по ГОСТ 8-82 | Н | Н | Н | Н | Н |
| Наибольший диаметр заготовки над станиной, мм | 435 | 435 | 435 | 435 | 435 |
| Наибольший диаметр заготовки над суппортом, мм | 224 | 224 | 224 | 224 | 224 |
| Наибольшая длина заготовки (РМЦ), мм | 1000,1500 | 1000,1500 | 1000,1500 | 1000,1500 | 1000,1500 |
| Наибольшая масса заготовки в патроне, кг | 200 | 200 | 200 | 200 | 200 |
| Наибольшая масса заготовки в центрах, кг | 900 | 900 | 900 | 900 | 900 |
| Шпиндель | |||||
| Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм | 55 | 55 | 55 | 55 | 55 |
| Наибольший диаметр прутка, мм | |||||
| Число ступеней частот прямого вращения шпинделя | 23 | 23 | 23 | 23 | 23 |
| Частота прямого вращения шпинделя, об/мин | 12,5..2000 | 12,5..2000 | 12,5..2000 | 12,5..2000 | 12,5..2000 |
| Число ступеней частот обратного вращения шпинделя | 12 | 12 | 12 | 12 | 12 |
| Частота обратного вращения шпинделя, об/мин | 19..2420 | 19..2420 | 19..2420 | 19..2420 | 19..2420 |
| Размер внутреннего конуса в шпинделе, М | Морзе 6 | Морзе 6 | Морзе 6 | Морзе 6 | Морзе 6 |
| Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72 | 6К | 6К | 6К | 6К | 6К |
| Наибольший крутящий момент, кНм | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 |
| Подачи | |||||
| Наибольшая длина хода каретки, мм | 930,1430 | 930,1430 | 930,1430 | 930,1430 | 930,1430 |
| Число ступеней продольных и поперечных подач | 42 | 42 | 42 | 42 | 42 |
| Пределы продольных подач, мм/об | 0,07..4,16 | 0,07..4,16 | 0,07..4,16 | 0,07..4,16 | 0,07..4,16 |
| Пределы поперечных подач, мм/об | 0,035..2,08 | 0,035..2,08 | 0,035..2,08 | 0,035..2,08 | 0,035..2,08 |
| Скорость быстрых перемещений суппорта, продольных, м/мин | 4,5 | 4,5 | 4,5 | 4,5 | 4,5 |
| Скорость быстрых перемещений суппорта, поперечных, м/мин | 2,25 | 2,25 | 2,25 | 2,25 | 2,25 |
| Количество нарезаемых резьб метрических | 45 | 45 | 45 | 45 | 45 |
| Пределы шагов нарезаемых резьб метрических, мм | 0,5..192 | 0,5..192 | 0,5..192 | 0,5..192 | 0,5..192 |
| Количество нарезаемых резьб дюймовых | 28 | 28 | 28 | 28 | 28 |
| Пределы шагов нарезаемых резьб дюймовых, ниток на дюйм | 24..1 5 /8 | 24..1 5 /8 | 24..1 5 /8 | 24..1 5 /8 | 24..1 5 /8 |
| Количество нарезаемых резьб модульных | 38 | 38 | 38 | 38 | 38 |
| Пределы шагов нарезаемых резьб модульных | 0,5..48 | 0,5..48 | 0,5..48 | 0,5..48 | 0,5..48 |
| Количество нарезаемых резьб питчевых | 37 | 37 | 37 | 37 | 37 |
| Пределы шагов нарезаемых резьб питчевых | 96..1 | 96..1 | 96..1 | 96..1 | 96..1 |
| Количество нарезаемых резьб архимедовой спирали | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
| Пределы шагов нарезаемых резьб архимедовой спирали | 3/8″,7/16″ 8.10 | 3/8″,7/16″ 8.10 | 3/8″,7/16″ 8.10 | 3/8″,7/16″ 8.10 | 3/8″,7/16″ 8.10 |
| Суппорт | |||||
| Цена деления лимба продольного перемещения, мм | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 |
| Наибольшее перемещение салазок, мм | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 |
| Цена деления лимба резцовых салазок, мм | 0,05 | 0,05 | 0,05 | 0,05 | 0,05 |
| Задняя бабка | |||||
| Цена деления лимба, мм | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 |
| Размер внутреннего конуса пиноли | Морзе 5 | Морзе 5 | Морзе 5 | Морзе 5 | Морзе 5 |
| Наибольшее перемещение пиноли, мм | 200 | 200 | 200 | 200 | 200 |
| Поперечное смещение корпуса задней бабки, мм | ±15 | ±15 | ±15 | ±15 | ±15 |
| Характеристика пневмооборудования | |||||
| Диаметр пневмо цилиндра, мм | — | — | 200 | — | — |
| Ход штока пневмоцилиндра, мм | — | — | 32 | — | — |
| Наибольшее давление воздуха, кг/см² | — | — | 6 | — | — |
| Характеристика гидрокопировального устройства | |||||
| Наибольший диаметр наружного копирования, мм | — | — | — | — | 155 |
| Наибольший диаметр расточки, мм | — | — | — | — | 200 |
| Наибольший разность обрабатываемых диаметров при копировании , мм | — | — | — | — | 80 |
| Наибольшая длина копируемой части изделия, мм | — | — | — | — | 600 |
| Скорость подвода резца гидросуппорта вхолостую, мм/мин | — | — | — | — | 700 |
| Скорость отвода резца гидросуппорта вхолостую, мм/мин | — | — | — | — | 1400 |
| Электрооборудование | |||||
| Количество электродвигателей на станке | 3 | 3 | 3 | 3 | 4 |
| Мощность электродвигателя главного привода, кВт | 11 | 11 | 11 | 11 | 11 |
| Мощность электродвигателя быстрых перемещений (ходов), кВт | 0,75 | 0,75 | 0,75 | 0,75 | 0,75 |
| Мощность электродвигателя насоса охлаждения, кВт | 0,12 | 0,12 | 0,12 | 0,12 | 0,12 |
| Мощность электродвигателя гидростанции, кВт | — | — | — | — | 1,1 |
| Мощность всех электродвигателей, кВт | 11,87 | 11,87 | 11,87 | 11,87 | 11,97 |
| Габариты и масса станка | |||||
| Габариты станка при РМЦ=1000, мм | 2786 х 1200 х 1500 | 2786 х 1200 х 1500 | 3182 х 1210 х 1500 | 2786 х 1210 х 1500 | 2786 х 1210 х 1500 |
| Масса станка на тумбах при РМЦ=1000, кг | 3080 | 3080 | 2650 | 2680 | 2680 |
| Масса съемного оборудования станка, кг | 160 | 120 | 214 |
Регулировка узлов резьбонарезных станков
При эксплуатации металлорежущего станка изнашиваются поверхности трущихся деталей, в результате возникают увеличенные зазоры в сопряженных парах и ухудшаются эксплуатационные характеристики станка. Восстановить работоспособность станка можно заменой, ремонтом изношенных деталей и регулировкой узлов и механизмов. Рассмотрим регулировку типовых узлов механизмов резьбонарезных станков, таких, например, как подшипниковые узлы (особенно шпинделей), винтовые, цепные, зубчатые и ременные передачи, фрикционные муфты и тормозы, направляющие, зажимные механизмы и др.
При регулировке узлов и механизмов станка следует избегать их излишней разборки, особенно таких узлов, которые обеспечивают высокую точность станка (например, шпиндельные узлы). Регулировку станка должен выполнять высококвалифицированный слесарь.
Регулировка шпиндельных узлов. На рис. 97 изображен шпиндельный узел токарно-винторезного станка модели 16К20. Передней опорой шпинделя служит конический двухрядный роликоподшипник 6 с малым углом конуса у внутреннего кольца и буртом на наружном кольце. Задний конец шпинделя опирается на конический однорядный роликоподшипник 2 с малым углом конуса и автоматическим устранением зазоров. К регулировке шпиндельных подшипников следует прибегать только в случае крайней необходимости, обязательно выполнив перед этим проверку узла на жесткость. Проверку производят с помощью динамометра и индикатора с ценой деления 1 мкм. Усилие от динамометра, направленное вертикально снизу вверх, передается шпинделю через фланец 7. Измерение перемещения шпинделя осуществляют индикатором, установленным на шпиндельную бабку и упирающимся наконечником во фланец шпинделя. Подшипниковый узел не подлежит регулировке, если смещение шпинделя на 1 мкм происходит при приложении нагрузки не менее 45—50 кгс. Если эта нагрузка значительно ниже, регулировка необходима. Регулировку переднего подшипника выполняют путем подшлифовывания полуколец 8, к которым внутреннее кольцо подшипника прижимается с помощью гайки 5 с контргайкой 4. Устранение радиального зазора в подшипнике происходит за счет деформаций внутреннего кольца подшипника при надвигании его на коническую шейку шпинделя.
Для того чтобы вынуть полукольца, необходимо снять с переднего конца шпинделя детали, прикрывающие полукольца, отвернуть гайки 4 и 5 и сдвинуть с места внутреннее кольцо подшипника. Зазоры в заднем подшипнике выбираются автоматически с помощью пружин 9, упирающихся в шайбу 3. Предварительное сжатие пружин осуществляют навинчиванием гайки 1 на резьбовой конец шпинделя. Гайка через стакан 10 смещает Внутреннее кольцо подшипника до упора в буртик, одновременно сжимая пружины. Регулировку подшипникового узла проверяют путем повторного нагружения шпинделя и измерения его смещения. При необходимости регулировку повторяют.
Рис. 97. Шпиндельный узел токарно-винторезного станка модели 16К20
На рис. 98 показан шпиндельный узел привода изделия резьбофрезерного станка модели 5Б63Г. Радиальными опорами шпинделя 12 служат подшипники скольжения 4 и 10. Осевые нагрузки воспринимают упорные шарикоподшипники 3 и 7. Подшипники скольжения имеют конусные внутренние поверхности, которыми они сопрягаются с шейками шпинделя. Зазор в сопряженных парах устраняют осевым перемещением подшипников скольжения.
Перемещение переднего подшипника производят вращением двух гаек 9 и 11, одну из которых завинчивают, а другую в это время освобождают. После регулировки подшипника обе гайки завинчивают.
Рис. 98. Шпиндельный узел привода изделия резьбофрезерного станка модели 5Б63Г
Регулировку заднего подшипника скольжения производят тоже с помощью двух гаек 2 и 5. При необходимости уменьшения зазора подшипника в сопряженной паре освобождают сначала гайку 2, а затем отвинчивают на требуемую величину гайку 5 на подшипнике. После этого вращением гайки 2 сдвигают подшипник вправо до упора гайки 5 в корпус 8. Гайкой 2 одновременно регулируют и силу затяжки упорных шарикоподшипников. После регулировки обе гайки фиксируют стопорными винтами 1 и 6.
Качество регулирования подшипников шпинделей проверяют по температуре нагрева подшипников при работе станка с максимальной частотой вращения шпинделя на холостом ходу. Быстрый нагрев подшипника указывает на чрезмерный натяг при регулировании.
Наши преимущества:
- Широкий выбор запчастей и узлов к станку 16к20. Если нужной детали нет – мы её изготовим в кратчайшие сроки.
- Заводские цены: мы являемся производителем, и в нашей цене нет наценки посредника. При постоянном обслуживании – покупке запчастей к станку 16к20 и другим – мы предоставляем скидку.
- Качество деталей и узлов соответствует стандартам ГОСТ и удовлетворяет паспортным допускам на оборудование.
- Оперативное формирование и отгрузка заказа в адрес Заказчика.
- Широчайший перечень комплектующих к токарным станкам.
При наличии заказываемой детали на складе она отправляется максимально быстро проверенными транспортными компаниями. Мы понимаем, что простой оборудования серьёзно ухудшает экономические показатели предприятия и делаем всё, что возможно для возобновления производства. Доставка до терминала отгрузки в нашем городе бесплатна.
По вопросам заказа деталей, консультации и коммерческих предложений о сотрудничестве обращайтесь по телефонам отдела продаж.
